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    壓鑄件工藝攻關的實錄

    2021-10-28 10:06:17

    壓鑄件工藝攻關的實錄

    為打造出精品工程,本公司對滾輪的表面質量、尺寸公差、加工數量等提出了高于國家標準的要求,但滾輪批量大,工期緊,為爭取進度,車間又不得不用一些對壓鑄技術不熟悉的臨時工來生產滾盤,這就對圓盤的壓鑄工藝提出了更高的要求,我們進行了壓鑄工藝技術攻關。

    (1)造型工藝研究從零件結構上看,輪轂部位較厚,輻板部位較薄。該結構的鑄件,目前國內大部分廠家生產的鑄件均為普通砂型單件鑄造,輪轂上放置冒口,采用切向澆口。使用該工藝,工藝制成品率低,產量低,生產效率低。一般單只使用砂型鑄造,需有較大的型式和澆注面積,且工藝復雜,對壓鑄技術不熟練的工人難以操作,難以滿足生產要求。因此,我們通過比較,選擇了金屬型樹脂砂組芯疊澆法,即采用金屬型芯盒樹脂砂制芯,然后落下砂芯套上箱圈進行澆注。

    (2)在模具設計和制造工藝確定之后,本公司設計和制造所需的模具。

    鋁合金壓鑄

    (3)芯砂的配比、混和制芯均采用樹脂砂組芯疊澆法,芯砂的配制是關鍵。在生產初期,由于樹脂與固化劑配合不當,使砂芯難以從金屬型上取砂,芯體表面質量較差,攻關組技術人員日以繼夜地進行試驗,經過多個配比的試制,最終確定了樹脂,該固化劑和原砂的配合比,制成了合格的砂芯。

    配比:0.45~0.224mm(40/70目)擦洗砂100%,樹脂占原砂重量的1.8%~2%,固化劑占樹脂質量的30%~-50%。

    混煉:采用S2512C型混砂機,將稱重的原砂加入混砂機中,加入固化劑,通電攪拌8~10min,再加入樹脂,混磨8~10min,然后出砂。

    制作:在制芯之前,將芯盒內表面擦凈,并涂上脫模劑,在制芯時要使其均勻,在制芯時要保證尺寸準確,制芯時要準,用醇基石墨刷刷兩遍,刷漆后用干布打磨。

    (4)澆注系統選型澆注系統大小直接影響鑄件的質量,澆注系統面積太小,容易形成澆口不足、冷隔膜等缺陷,使鑄件難以清理。本產品為球墨鑄鐵件,剛開始生產時,采用在球墨鑄鐵件上開四個內澆道,由于清理澆口而導致滾盤報廢的情況經常發生。然后根據鑄件形狀、重量,通過試驗,選擇了合理的澆注體系,生產出合格的鑄件。利用其石墨化膨脹具有自補縮的特性,采用不冒口補縮的鑄造方法,僅在每個滾輪軸頭上開兩個80mm×40mm的平澆口。該澆注系統不僅節省了合金液,還減少了排澆口時間,降低了鑄件表面質量。

    (5)疊澆輥的數目的確定是采用疊澆壓鑄工藝,每一澆注鑄件的數量直接影響鑄件質量。澆注量過大,容易由于鑄件補縮不好造成縮孔,澆注量過少,勞動生產率和工藝出品率過低。開口隊人員開始試制時,為確保質量,每疊僅澆注6件,隨著生產經驗的不斷積累,現已達到每疊8疊,每疊8疊,直澆道每疊8疊,結果保證了鑄件質量,提高了勞動生產率。

    (6)澆注溫度選擇澆注溫度太高,鑄件容易形成氣孔、縮孔等缺陷,澆注溫度過低容易造成澆口不足,表面出現缺陷,通過試驗確定了合理澆注溫度為1280~1300℃,制作合格的鑄件。

    (7)控制打箱時間過長,打箱過早容易變形,影響后期澆注。按鑄件尺寸和數量規定,鑄造時間為6h。


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